16 Nov Équipe mobile de maintenance des aéronefs de l’ARTS
Nous modernisons, assemblons, boulonnons, installons, testons, réparons et entretenons des aéronefs de petite et de grande taille, tels que l’Airbus A380. « Nous sommes une équipe composée de mécaniciens d’aéronefs, d’électriciens d’aéronefs, de selliers, de personnel de certification d’aéronefs et d’inspecteurs CND. Ensemble, nous sommes connus sous le nom de Mobile Aircraft Maintenance Crew (MAMC) ».
Le MAMC de l’ARTS est composé de manière unique et constitue une équipe hautement qualifiée. Au départ, notre travail se limitait à l’assemblage structurel, à l’équipement mécanique et électrique et à la réparation d’aéronefs, mais nous avons rapidement gagné la confiance de nos clients et les exigences des projets sont allées au-delà de la banalité. Entre-temps, la remise à neuf, les essais non destructifs, mais aussi la remise à neuf de cabines d’avion entières font partie de notre domaine d’activité. Notre équipe est souvent sur la route et les longs trajets en font partie – mais c’est précisément cette liberté de mouvement que notre équipe apprécie. Nous sommes une équipe multiculturelle – au total, nous parlons cinq langues, mais nous communiquons entre nous en anglais. D’autant plus que la plupart des instructions des constructeurs d’avions sont rédigées en anglais. L’échange en anglais est donc indispensable pour la communication avec l’équipe et les clients.
Dépannage de l'ATR42-30 de Buddha Air au Népal
Notre équipe s’est rendue à Katmandou pour résoudre le problème d’un ATR42-300 de la compagnie aérienne Buddha Air qui avait décroché au sol à l’aéroport de Katmandou au Népal pour une raison inconnue. À leur arrivée à Katmandou, les collègues ont pris plusieurs mesures pour déterminer la cause du problème. Cependant, même après plusieurs tests des lignes électriques, la source de la panne n’a pas pu être déterminée. Notre équipe a donc décidé de remplacer et de tester le fonctionnement de certaines pièces et équipements de l’avion afin de localiser et de résoudre le problème. Après près d’une semaine de recherches intensives, de nombreux tests et remplacements, la cause du problème a finalement été identifiée et résolue. Finalement, notre équipage a effectué un test de vol réussi et a pu rentrer chez lui en toute sécurité.
ARTS MAMC prend en charge la modification des portes de l'Airbus A380
Un projet tel que la modification des portes n’est pas une entreprise facile et exige de la précision et le respect de toutes les réglementations. La première étape consiste à retirer les portes de l’avion et à les placer dans un gabarit. L’équipe démonte ensuite les plaques de recouvrement, les mécanismes et les joints, et retire l’isolation de la porte. Ensuite, les anciennes structures des portes sont enlevées et notre inspecteur certifié NDT8 effectue l’inspection détaillée (SDI) à l’aide de courants de Foucault à haute fréquence (HFEC). Si cette inspection se déroule sans problème, nos collègues procèdent au remodelage des surfaces par formage à froid des pièces structurelles (flap peening/cold forming). Enfin, les pièces de renforcement sont placées sur les portes, fixées provisoirement à l’aide de goupilles de fixation et tous les éléments de fixation et de renforcement sont installés.
Essais non destructifs
Pour les prototypes du Pilatus PC 24 et de l’Airbus 220, nous avons examiné l’aile et le fuselage pour notre client iABG dans le cadre d’un essai non destructif et nous avons vérifié qu’ils n’étaient pas endommagés (fissures, ruptures, etc.). Cependant, avant que nos cinq inspecteurs de contrôle non destructif (CND) ne puissent se mettre au travail, nos mécaniciens aéronautiques ont démonté l’aile en ses parties structurelles. Dans le laboratoire d’essais d’iABG, des inspections et des analyses structurelles spécifiques ont dû être effectuées à l’aide de méthodes d’essais non destructifs – entre autres, nous avons vérifié la présence de fissures ; même les défauts de taille microscopique sont visibles grâce au contrôle par courants de Foucault. Nous avons également pu détecter des défauts dans les composants métalliques à l’aide d’un contrôle par ultrasons, car nous avons déterminé la taille et la position des défauts en mesurant le temps de transit de l’écho ultrasonique. Par la suite, nous avons préparé pour iABG une documentation complète sur toutes les anomalies. Cette tâche a constitué un véritable défi, car nous avons dû mettre la main à la pâte en seulement 3,5 mois et achever le travail.