21 Nov Mobile Aircraft Maintenance Crew (MAMC) von ARTS
Wir rüsten nach, montieren, schrauben, installieren, testen, reparieren und warten sowohl kleine als auch große Flugzeugtypen, wie den Airbus A380. „Wir“ sind eine Crew, die sich aus Fluggerätzeugmechanikern, Fluggerätzeugelektrikern, Sattlern, Aircraft Certifying StaffFlugzeugzulassungspersonal und NDT-Inspektoren zusammensetzt. Gemeinsam sind wir als Mobile Aircraft Maintenance Crew (MAMC) bekannt.
Die ARTS MAMC ist einzigartig und ein hochqualifiziertes Team. Anfänglich beschränkte sich unsere Arbeit auf die Montage von Strukturen, mechanischer, aber auch elektrischer Ausrüstung und die Durchführung von Flugzeugreparaturen – aber wir gewannen schnell das Vertrauen unserer Kunden und die Projektanforderungen gingen über das Alltägliche hinaus. Inzwischen gehören auch die Aufarbeitung, die zerstörungsfreie Prüfung, aber auch die Sanierung ganzer Flugzeugkabinen zu unserem Geschäftsfeld. Unsere Crew ist viel unterwegs und auch lange Reisen gehören regelmäßig dazu – aber gerade diese Ortsungebundenheit schätzt unser Team. IN unserem multikulturellen Team sprechen wir insgesamt fünf Sprachen, aber wir verständigen uns untereinander auf Englisch. Gerade weil die meisten Herstelleranweisungen für Flugzeuge in Englisch verfasst sind, ist der englische Austausch ein absolutes Muss für die Team- und Kundenkommunikation.
Störungsbeseitigung an der ATR42-30 für Buddha Air in Nepal
Unser Team reiste nach Kathmandu, um ein Problem mit einer ATR42-300 der Fluggesellschaft Buddha Air zu beheben, die am Flughafen Kathmandu in Nepal aus unbekannten Gründen am Boden liegen geblieben war. Nach der Ankunft in Kathmandu unternahmen die Kollegen mehrere Schritte, um die Ursache des Problems zu ermitteln. Doch auch nach mehreren Tests der elektrischen Leitungen konnte die Fehlerursache nicht ermittelt werden. Daraufhin beschloss unser Team, einige Teile und Ausstattungen des Flugzeugs auszutauschen und auf ihre Funktionsfähigkeit zu prüfen, um das Problem zu lokalisieren und zu beheben. Nach fast einer Woche intensiver Untersuchungen, zahlreicher Tests und Auswechslungen war die Ursache des Problems schließlich gefunden und behoben. Abschließend führte unsere Besatzung einen erfolgreichen Flugtest durch und konnte sicher nach Hause zurückkehren.
ARTS MAMC übernimmt die Modifizierung der Türen des Airbus A380
Ein Projekt wie die Türmodifikation ist kein einfaches Unterfangen und erfordert Präzision und die Einhaltung aller Vorschriften. Der erste Schritt besteht darin, die Türen aus dem Flugzeug auszubauen und sie in eine Vorrichtung zu setzen. Die Crew demontiert dann die Abdeckplatten, die Mechanik und die Dichtungen und entfernt die Türisolierung. Anschließend werden die alten Strukturen an den Türen entfernt, und unser zertifizierter NDT8-Inspektor führt die Detailprüfung (SDI) mit Hochfrequenz-Wirbelstrom (HFEC) durch. Wenn diese Inspektion problemlos verläuft, formen unsere Kollegen die Oberflächen durch Kaltverformung der Strukturteile um (Flap Peening/Kaltverformung). Schließlich werden die Verstärkungsteile auf die Türen gesetzt, provisorisch mit Befestigungsstiften fixiert und alle Befestigungs- und Verstärkungskomponenten eingebaut.
Non Destructive Testing
Bei den Prototypen des Pilatus PC 24 und des Airbus 220 haben wir für unseren Kunden iABG den Flügel und den Rumpf in einem non Destructive Testing auf Schäden (Risse, Brüche etc.) untersucht. Bevor unsere fünf Prüfer des non Destructive Testing jedoch an die Arbeit gehen konnten, zerlegten unsere Fluggerätmechaniker den Flügel in seine Strukturteile. Im Prüflabor der iABG mussten spezifische Strukturuntersuchungen und Analysen mit zerstörungsfreien Prüfmethoden durchgeführt werden – unter anderem haben wir auf Risse geprüft; selbst mikroskopisch kleine Fehler sind für uns durch die Wirbelstromprüfung erkennbar. Durch die Anwendung der Ultraschallprüfung konnten wir Defekte in den metallischen Bauteilen aufspüren, da wir die Größe und Lage der Defekte durch dieMessung der Laufzeit des Ultraschallechos bestimmt haben. Anschließend erstellten wir für die iABG eine umfangreiche Dokumentation über alle Auffälligkeiten. Die Aufgabe war eine echte Herausforderung, denn wir mussten uns in nur 3,5 Monaten ins Zeug legen und die Arbeiten abschließen.